不銹鋼鋼帶依據(jù)單顆粒微切削模型研討剖析研磨工藝對HR-2抗氫不銹鋼工件外表剩余應(yīng)力大小演化規(guī)矩與產(chǎn)生機制。不銹鋼帶研磨磨粒單顆粒微切削剩余應(yīng)力數(shù)學(xué)模型，選用正交實驗取得研磨工藝參數(shù)與外表剩余應(yīng)力大小、磨粒微切削切深和切向力回歸方程，運用單要素實驗對研磨工藝中止考證，取得研磨工藝參數(shù)對外表剩余應(yīng)力大小、外表磨粒切深和切向力影響規(guī)矩，并展開單要素實驗成果與數(shù)學(xué)模型核算成果比照研討。

成果實驗中磨粒粒徑從10μm改動為50μm時剩余應(yīng)力從-130MPa改動至-345MPa，研磨壓力從10N改動至50N時剩余應(yīng)力從-135MPa改動至-253MPa，而轉(zhuǎn)速的改動對剩余應(yīng)力成果影響規(guī)矩不明顯;不銹鋼帶不同工藝參數(shù)實驗中，模型所得核算值和實驗值差錯底子在10%以內(nèi)。

定論依據(jù)正交實驗成果和單要素實驗得出研磨工藝對剩余應(yīng)力影響明顯度從高到低為：磨粒粒徑、研磨壓力、研磨轉(zhuǎn)速;磨粒切深和切向力與剩余應(yīng)力關(guān)系明顯;樹立的單顆粒研磨模型能夠預(yù)測不同研磨工藝參數(shù)條件下的剩余應(yīng)力產(chǎn)生規(guī)矩。

帶夾層不銹鋼復(fù)合板異步熱軋過程中的翹曲問題，選用MSC. Marc有限元軟件樹立了帶夾層不銹鋼復(fù)合板三維熱力耦合模型，剖析了厚度比、輥速比、首道次壓下率以及軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比對復(fù)合軋制過程中翹曲變形、塑性應(yīng)變以及軋制力的影響規(guī)矩。

成果表明，厚度比增加使x向塑性應(yīng)變值以及軋制力增大，加重復(fù)合板的翹曲變形;首道次壓下率對復(fù)合板的翹曲變形影響較小;輥速比對復(fù)合板的x向塑性應(yīng)變影響較大，隨著輥速比的增加，翹曲曲率呈現(xiàn)先減小后增大的現(xiàn)象，與軋制力改動趨向相反，在輥速比為1. 15時，復(fù)合板較為平直;軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比的合理選擇亦可對復(fù)合板的翹曲現(xiàn)象產(chǎn)生必定的遏止效果。

橋梁支座用球面不銹鋼板成形技能中止研討，剖析了球面不銹鋼帶的結(jié)構(gòu)特征及成形工藝，研討了拉深、脹形復(fù)合成形過程中起皺和拉裂的均衡操控規(guī)矩;剖析了拉深系數(shù)等影響成形的要害工藝參數(shù)，規(guī)劃了一種剛性壓邊設(shè)備，完成了壓邊力、壓力機噸位、凸凹模圓角半徑及空隙的核算，別離需求規(guī)劃了一種球面不銹鋼帶成形模具。

成果表明：凸模直徑抵達Φ2200 mm的球面不銹鋼板成形模具，經(jīng)過試模批改，所限制成形的12件球面不銹鋼板均勻歸納度為1.78 mm，歸納度更大差值可操控在1 mm之內(nèi)，成形質(zhì)量安穩(wěn)，與支座鋼件球面合作壓緊后，歸納度小于0.6 mm，滿意標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)劃請求。

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